Die Entwicklung additiver Fertigungsverfahren schreitet immer weiter voran, da die konventionelle Herstellung besonders bei freigeformten Bauteilen an ihre Grenzen gelangt. Demnach werden immer mehr neue Techniken erforscht und getestet. Neben dem bekannten Extrudieren von flüssigem Kunststoff und dem Lasersintern von Metallpulver ist es ebenfalls möglich Beton mittels 3D-Pulverdruckverfahren nahezu jede Form geben zu können.

Der 3D-Druck von zementgebundenen Bauteilen stellt in Zeiten des nachhaltigen Denkens eine Lösung mit hohem Potential dar. Mit diesem Verfahren lassen sich nicht nur beliebige Formen und architektonische Highlights erzeugen, sondern auch eine ressourcenschonende Verarbeitung realisieren. Diese wird erzeugt durch eine optimale Materialausnutzung und eine Wiederverwertung des unverbrauchten Materials. Da auf die Herstellung von Zement etwa fünf Prozent des globalen CO₂ entfallen, ist eine effizientere Verarbeitung sehr nachhaltig. Außerdem können die durch den Transport von Beton entstehenden Emissionen verringert werden.

Ein weiterer positiver Aspekt dieses Verfahrens ist die Wirtschaftlichkeit. Durch die Eingabe der Geometrie in ein Computermodell entfallen jegliche Kosten für Schalungselemente, Werkzeuge, Lagerungskosten und gleichzeitig wird die Herstellungsdauer verringert. Auch die strengen Anforderungen an Sichtbetonoberflächen können mit diesem Verfahren eingehalten werden.

Eine Partikelzusammensetzung im Mikrometerbereich erlaubt es eine hohe detailgetreue Darstellung zu erzeugen. Des Weiteren sind anhand der stetigen Entwicklung des Compounds an der TU Kaiserslautern sowie seiner notwendigen Bindemittelflüssigkeit schon heute bauübliche Festigkeiten zu erreichen.